వార్తలు

నాణ్యత తనిఖీఫినోలిక్ అచ్చు సమ్మేళనాలు(ఫినోలిక్ రెసిన్ మ్యాట్రిక్స్‌తో తయారు చేయబడిన ఫిల్లర్లు, క్యూరింగ్ ఏజెంట్లు, లూబ్రికెంట్లు మొదలైనవి జోడించబడ్డాయి, ప్రధానంగా కంప్రెషన్ మోల్డింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు) మోల్డింగ్ అవసరాలు మరియు ఉత్పత్తి పనితీరుకు అనుగుణంగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ప్రదర్శన, ప్రాసెసింగ్ పనితీరు, భౌతిక మరియు యాంత్రిక లక్షణాలు, ఉష్ణ లక్షణాలు మరియు రసాయన నిరోధకతతో సహా ప్రధాన కొలతలు కవర్ చేయాలి. నిర్దిష్ట తనిఖీ అంశాలు మరియు పరిగణనలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

ప్రాథమిక స్వరూపం మరియు దృశ్య నాణ్యత తనిఖీ

ప్రాథమిక నాణ్యత అంచనా కోసం స్వరూపం ఒక సహజమైన సూచికగా పనిచేస్తుంది, ఉత్పత్తి సమయంలో ముడి పదార్థాల మిక్సింగ్ మరియు పెల్లెటైజేషన్ (లేదా పొడి తయారీ) యొక్క ఏకరూపతను నేరుగా ప్రతిబింబిస్తుంది. నిర్దిష్ట తనిఖీ అంశాలు:

రంగు మరియు ఏకరూపత

ఆవశ్యకత: ఒకే బ్యాచ్‌లోని ఉత్పత్తులు గుర్తించదగిన రంగు తేడా లేకుండా స్థిరమైన రంగును ప్రదర్శించాలి (ప్రామాణిక రంగు చార్ట్‌లతో దృశ్య పోలిక ద్వారా లేదా రంగు వ్యత్యాస మీటర్‌ని ఉపయోగించి పరిమాణాత్మక కొలత ద్వారా ధృవీకరించవచ్చు).

ప్రాముఖ్యత: రంగు వైవిధ్యం రెసిన్ బ్యాచ్ తేడాలు, అసమాన ఫిల్లర్ వ్యాప్తి లేదా ప్రాసెసింగ్ ఉష్ణోగ్రత హెచ్చుతగ్గుల నుండి ఉద్భవించవచ్చు, ఇది తుది ఉత్పత్తి యొక్క దృశ్య స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

కణిక/పొడి పరిస్థితి

కణికలు: గుండ్రని ఆకారం, సముదాయం లేదా విచ్ఛిన్నం లేకపోవడం (విచ్ఛిన్న రేటు ≤ పేర్కొన్న విలువ, సాధారణంగా ≤3%) మరియు ఏకరీతి కణ పరిమాణ పంపిణీ (ప్రామాణిక జల్లెడ విశ్లేషణ ద్వారా ధృవీకరించదగినది; ఉదా., 20-60 మెష్ శాతం కార్పొరేట్ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి) కోసం తనిఖీ చేయండి.

పౌడర్: గడ్డలు మరియు విదేశీ పదార్థాలు (ఉదా., లోహ మలినాలు, ఫైబర్ గడ్డలు) లేకుండా. 100-మెష్ స్క్రీన్ ఉపయోగించి పరీక్షించండి; అవశేషాలు ≤0.5% ఉండాలి.

మలినాలు మరియు లోపాలు

దృశ్యపరంగా లేదా భూతద్దంతో తనిఖీ చేయండి. లోహపు ముక్కలు, రాళ్ళు లేదా చెదరగొట్టబడని రెసిన్ గడ్డలు వంటి మలినాలు అనుమతించబడవు. కణిక/పొడి ఉపరితలాలు నూనె మరకలు లేదా అచ్చు మచ్చలు లేకుండా ఉండాలి (అచ్చు వేసేటప్పుడు బుడగలు లేదా డీలామినేషన్‌ను నివారించడానికి).

ప్రాసెసింగ్ పనితీరు పరీక్ష

ఫినోలిక్ మోల్డింగ్ సమ్మేళనాల ప్రాసెసింగ్ పనితీరు నేరుగా కంప్రెషన్ మోల్డింగ్ సౌలభ్యాన్ని మరియు ఉత్పత్తి దిగుబడి రేటును నిర్ణయిస్తుంది. ప్రధాన పరీక్షా అంశాలు:

1. ప్రవాహ సామర్థ్యం (కరిగే ప్రవాహ లక్షణాలు)

పరీక్షా పద్ధతి: సాధారణంగా స్పైరల్ ఫ్లో లెంగ్త్ పద్ధతి (ప్రతి GB/T 14049-2008 “ఫినాలిక్ మోల్డింగ్ సమ్మేళనాలు"). అచ్చు సమ్మేళనాన్ని నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత (ఉదా. 160-180°C) మరియు పీడనం (ఉదా. 5-10 MPa) వద్ద మురి అచ్చులోకి ఇంజెక్ట్ చేయండి, ఆపై ప్రవహించే కరుగు ద్వారా ఏర్పడిన మురి పొడవును కొలవండి.

తీర్పు ప్రమాణాలు: ఒకే బ్యాచ్‌లోని ప్రవాహ పొడవు విచలనం ≤±10% ఉండాలి. నిర్దిష్ట విలువలు ఉత్పత్తి నిర్మాణంతో సరిపోలాలి (సంక్లిష్టమైన సన్నని గోడల ఉత్పత్తులకు అధిక ప్రవాహ సామర్థ్యం అవసరం, అయితే మందపాటి గోడల ఉత్పత్తులకు ఓవర్‌ఫ్లోను నిరోధించడానికి మధ్యస్థ ప్రవాహ సామర్థ్యం అవసరం).

ప్రాముఖ్యత: అతిగా తక్కువ ప్రవాహ సామర్థ్యం ఉత్పత్తులలో అసంపూర్ణంగా నింపడం లేదా మూలలో ఖాళీలు ఏర్పడటానికి కారణం కావచ్చు; అతిగా అధిక ప్రవాహ సామర్థ్యం ఫ్లాష్ లేదా ఓవర్‌ఫ్లోకు దారితీయవచ్చు, పోస్ట్-ప్రాసెసింగ్ ఖర్చులు పెరుగుతాయి.

2. క్యూరింగ్ వేగం (జెల్ సమయం మరియు క్యూర్ సమయం)

జెల్ సమయం: నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత వద్ద (ఉదా., 175°C) (ప్రతి GB/T 14049) వేడి చేయడం నుండి ప్రవాహ సామర్థ్యం కోల్పోవడం (జెల్ స్థితి) వరకు సమయాన్ని కొలుస్తుంది. సాధారణంగా అవసరం: 50-150 సెకన్లు (భాగం మందం ఆధారంగా సర్దుబాటు చేయబడింది; అంతర్గత క్యూరింగ్‌ను నివారించడానికి మందమైన భాగాలకు కొంచెం ఎక్కువ జెల్ సమయం అవసరం).

క్యూరింగ్ సమయం: పేర్కొన్న ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడనం వద్ద పూర్తి క్యూరింగ్‌కు అవసరమైన సమయాన్ని కొలుస్తుంది (అచ్చుపోసిన పరీక్ష నమూనాలలో కాఠిన్యం మార్పుల ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది; ఉదా, బార్కోల్ కాఠిన్యం 80 లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఉంటే పూర్తి క్యూరింగ్‌ను సూచిస్తుంది). సాధారణంగా జెల్ సమయానికి 3-5 రెట్లు.

ప్రాముఖ్యత: అతి వేగంగా క్యూరింగ్ చేయడం వల్ల ఉత్పత్తులలో అంతర్గత ఒత్తిడి మరియు పగుళ్లు ఏర్పడవచ్చు; అతి నెమ్మదిగా క్యూరింగ్ చేయడం వల్ల ఉత్పత్తి చక్రాలు పొడిగించబడతాయి మరియు సామర్థ్యం తగ్గుతుంది.

3. సంకోచ రేటు (పోస్ట్-ఫార్మింగ్ డైమెన్షనల్ స్టెబిలిటీ)

పరీక్షా విధానం: ఒక ప్రామాణిక నమూనాను (ఉదా. 120mm × 120mm × 3mm) అచ్చు వేయండి. గది ఉష్ణోగ్రతకు చల్లబడిన తర్వాత, నమూనా యొక్క వాస్తవ కొలతలు కొలవండి. సంకోచ రేటును లెక్కించడానికి వీటిని అచ్చు కొలతలతో పోల్చండి (సంకోచ రేటు = (అచ్చు కొలతలు - నమూనా కొలతలు) / అచ్చు కొలతలు × 100%).

తీర్పు ప్రమాణాలు:ఫినాలిక్ అచ్చు సమ్మేళనంసంకోచం సాధారణంగా 0.4% నుండి 1.2% వరకు ఉంటుంది (అకర్బన పూరకాలతో తక్కువ, సేంద్రీయ పూరకాలతో కొంచెం ఎక్కువ). పూర్తయిన ఉత్పత్తులలో డైమెన్షనల్ విచలనాలను నివారించడానికి బ్యాచ్ సంకోచ విచలనం ≤±0.2% ఉండాలి.